Un día cualquiera, a una hora cualquiera, en un momento preciso y pregunta al canto: Se pueden hacer unos estribos realmente duros y que no estén comercializados por alguna gran marca.
La pregunta la hizo nuestro amigo y fotógrafo del Club Oscar Salgado. Yo que aun no se porque estaba en aquel lugar, en aquel preciso momento, con la recepción auditiva en marcha dije: "si".
Lo que publicare a partir de aquí, viene de este “Si”.
Lista de materiales (imprescindible de chatarrero), pues la idea era realizarlo por pocos €uripios, pletina de hierro de 150 x 10 (mas o menos 1,5 mts), viga “E” de 70 mm. Y tubo de 70 x 7 mm de grosor, (más o menos 4 mts.), caja de electrodos del 2,5mm., 5 discos de radial de 230 mm y 2 discos de 110 radial pequeña para retoques.
El coste de los hierros comprados en chatarrero fue de 10 €, discos de radial a +- 3 € y caja de electrodos de la que gastamos mas o menos la mitad y cuyo coste fue de +- 30 €.
Acostado durante un rato debajo del Toyota, veo que el chasis en forma te tubo cuadrado viene de perlas para el invento, por lo que Oscar corta 4 piezas de 140 x 100 mm. + 4 piezas de 80 x100 mm.
Como lo corto?, pues a base de radial, lejos de todo lo que pudieran achicharrar las chispas.
Como la idea era aprovechar la pletina base como tuerca para sujetar el estribo y que al mismo tiempo fuera fácil de desmontar, le hicimos seis taladros de 9,5 mm.
Siguiente paso crear la rosca con macho M-10, es laborioso este paso, pero Oscar los realizo todas las roscar con el mismo macho y… sin romperlo.
Con todas las bases roscadas, pasamos a fabricar lo que serian las bases del pie del estribo, como todas las piezas no se hicieron a la perfección, las numeramos y pasamos a taladrarlas.
Una vez taladradas, las casamos todas sujetándolas con sus tornillos de M10 X 20mm de cabeza hexagonal, asegurando así el futuro anclaje.
Pasamos a preparar las pletinas para la soldadura, para ello le hicimos un rebaje en cada pieza para el cordón de soldadura, una buena herramienta para sujetar piezas son las escuadras imantadas que podéis ver en la foto, sujetan las pletinas a 90 grados a perfección.
Y… a soldar, podéis ver la pieza con el cordón de soldadura que no sobresale en prácticamente nada de la misma.
Para reforzar mas aun la pieza y darle rigidez, también la soldamos por en interior, con cordón de soldadura en toda su extensión.
Las cuatro piezas en forma de “L”, pasamos a soldarlas en el chasis con cordón continuo y en todos sus lados, en la foto podéis ver la pieza ya soldada y pintada.
Con unos soportes, presentamos el tubo de hierro (estribo), lo cortamos de largo y tomamos medidas para cortar y preparar los brazos, con la viga “E” de 70 mm.
A las 4 vigas, en cada uno de sus extremos les hicimos los encales en forma de media luna para encajar al tubo y poder soldarlas.
Aquí podéis el grosor del tubo que se empleo para el invento, un poco bestia no?
Próximo paso, soldar los brazos a las pletinas que los sujetarían al sus hermanas roscadas soldadas al chasis, además como podéis ver en la foto, le hicimos unas piezas en forma de triangulo que soldaríamos y así dar mas rigidez al conjunto.
Con los brazos sujetos al chasis, presentamos los tubos “estribos” y pasamos a darles un punto de soldadura, para terminar de soldarlos cómodamente fuera, pero con la seguridad de que coincidirían todas sus piezas.
También se le hicieron unos surcos a las solapas que sobresalen del chasis, para dar holgura a los brazos, pues al estar la carrocería sujeta al chasis con tacos de goma, siempre se produce un movimiento entre ellos.
Con los estribos terminados, solo quedo una mano de imprimación y pintura.
El montaje y desmontaje con este sistema de pletinas soldadas al chasis con rosca, es realmente fácil, y la rigidez y dureza del conjunto hasta el día de hoy esta mas que probado, a las 24 horas de su terminación el vehiculo quedo literalmente colgado de una roca, un curioso pinchazo y podéis ver el Toyota levantado por el estribo de las dos ruedas.
